Geplante Stillstände und Reinigungsplanung in der Prozessindustrie

Deutsche Rahmenbedingungen

In Deutschland planen Prozessindustrieunternehmen, insbesondere in der chemischen Industrie (BASF Ludwigshafen, Chemiepark Marl, INEOS Köln) und der Petrochemie, Turnarounds in der Regel alle zwei bis sechs Jahre. Der VDMA (Verband Deutscher Maschinen- und Anlagenbau) und die DECHEMA (Gesellschaft für Chemische Technik und Biotechnologie) veröffentlichen Leitfäden zur Anlagenoptimierung und Reinigungsplanung. Die TRBS (Technische Regeln für Betriebssicherheit) legen Anforderungen an die Prüfung und den Betrieb von Druckgeräten und Anlagen fest. Instandhaltungsmanagement nach DIN EN 13306 und DIN EN 17007 integriert Reinigungsplanung in die übergeordnete Instandhaltungsphilosophie gemäß ISO 55001 (Asset Management).

Schlüsselbegriffe

Turnaround

Geplanter Großstillstand einer Prozessanlage für Wartung, Inspektion und Reinigung. Dauert Wochen und erfordert den Einsatz Hunderter bis Tausender Arbeitskräfte.

Opportunity Maintenance

Wartungs- oder Reinigungsarbeiten, die bei einem ungeplanten Stillstand mitdurchgeführt werden. Nutzt die Verfügbarkeit der Anlage für Maßnahmen, die sonst bis zum nächsten Turnaround warten müssten.

Run Length

Die geplante Produktionslaufzeit zwischen zwei Stillständen. Reinigungseingriffe, die die Run Length verkürzen, sind kostspielig und werden möglichst vermieden.

Scope-Festlegung

Die Bestimmung, welche Reinigungsarbeiten in einem Stillstand durchgeführt werden. Balanciert zwischen Wünschenswertem (sauber ist besser) und Machbarem (jeder Stillstandstag kostet Produktion).

Kritischer Pfad

Die längste Abfolge von Aktivitäten, die die Gesamtdauer des Stillstands bestimmt. Reinigungsaktivitäten auf dem kritischen Pfad erhalten Vorrang bei der Planung.

Schritt-für-Schritt-Vorgehen

Beginnen Sie weit vor dem geplanten Stillstand mit der Scope-Festlegung für Reinigungsarbeiten. Ermitteln Sie auf Basis von Inspektionsdaten, Prozessparametern (Druckverlust über Wärmetauscher, Temperaturunterschiede) und Erfahrungen aus vorherigen Stillständen, welche Anlagenteile eine Reinigung benötigen. Priorisieren Sie den Umfang: Was ist zwingend erforderlich, was ist wünschenswert, was kann bis zum nächsten Stillstand warten?

Integrieren Sie die Reinigungsplanung in die Gesamtstillstandsplanung. Identifizieren Sie, welche Reinigungsaktivitäten auf dem kritischen Pfad liegen – diese bestimmen maßgeblich die Stillstandsdauer. Häufig ist die Tank- oder Anlagenreinigung bzw. das Gasfrei-Machen der erste Schritt, bevor Inspektion oder Wartung beginnen können. Optimieren Sie die Reihenfolge: Reinigen Sie zuerst die Teile, die die längste Trocken-, Abkühl- oder Entgasungszeit benötigen.

Erwägen Sie auch Reinigungsmaßnahmen außerhalb des Großstillstands. Online-Reinigungsverfahren (CIP, chemische Reinigung ohne vollständigen Stillstand) können die Verschmutzungsrate verlangsamen und den Turnaround-Umfang reduzieren. Überwachungssysteme, die den Verschmutzungsgrad kontinuierlich messen, helfen dabei, den optimalen Reinigungszeitpunkt zu bestimmen. Das Ziel ist nicht, alles in den Turnaround zu packen, sondern die Gesamtkosten der Reinigung – Stillstandskosten, Reinigungskosten und Produktionsverluste – zu minimieren.